GMP-kvalifikasjoner og valideringer i farmasøytisk verden
prinsipper
God produksjonsskikk (GMP) er et system for å sikre at produktene blir produsert og kontrollert konsekvent i henhold til kvalitetsstandarder. Det er designet for å minimere risikoen som er involvert i farmasøytisk produksjon som ikke kan elimineres ved å teste det endelige produktet. Retningslinjer for god produksjonspraksis gir veiledning for produksjon, testing og kvalitetssikring for å sikre at et mat- eller medikamentprodukt er trygt for konsum. Mange land har lovfestet at produsenter av mat- og farmasøytiske produkter og medisinsk utstyr følger GMP-prosedyrer og lager egne GMP-retningslinjer som samsvarer med deres lovgivning.
GMP blir håndhevet i USA av US Food and Drug Administration (FDA). Forskriften bruker uttrykket "dagens god produksjonspraksis" (cGMP) for å beskrive disse retningslinjene.] Siden juni 2010 har et annet sett med krav til cGMP brukt på alle produsenter av kosttilskudd.
Verdens helseorganisasjons (WHO) versjon av GMP brukes av farmasøytiske regulatorer og legemiddelindustrien i over hundre land over hele verden, først og fremst i utviklingsland. Den europeiske unions GMP (EU-GMP) håndhever lignende krav som WHO GMP, og det samme gjør FDAs versjon i USA. Lignende GMP brukes i andre land.
Alle retningslinjer for GMP følger noen få grunnleggende prinsipper:
Produksjonsanlegg må opprettholde et rent og hygienisk produksjonsområde.
Kryssforurensning av mat- eller medikamentprodukt fra utroskapsmidler, som kan gjøre produktet utrygt for konsum, må forhindres ved å kontrollere miljøet
Produksjonsprosesser må være klart definert og kontrollert. Alle kritiske prosesser er validert for å sikre konsistens og samsvar med spesifikasjonene.
Produksjonsprosesser blir kontrollert, og eventuelle endringer i prosessen blir validert. Endringer som påvirker stoffets kvalitet, valideres etter behov.
Instruksjoner og prosedyrer er skrevet på klart og entydig språk. Operatører er opplært til å utføre og dokumentere prosedyrer.
Kryssforurensning med umerkede større allergener forhindres.
Registreringer blir laget, manuelt eller av instrumenter, under fremstillingen som viser at alle trinnene som kreves av de definerte prosedyrene og instruksjonene faktisk ble tatt, og at mengden og kvaliteten på maten eller stoffet var som forventet. Avvik undersøkes og dokumenteres.
Produksjonsregister (inkludert distribusjon) som gjør det mulig å spore en fullstendig historie for en batch, beholdes i en forståelig og tilgjengelig form.
Distribusjonen av maten eller medisinene minimerer risikoen for kvaliteten.
Et system er tilgjengelig for tilbakekalling av batch fra salg eller levering.
Klager over markedsførte produkter undersøkes, årsakene til kvalitetsdefekter undersøkes, og passende tiltak iverksettes for de mangelfulle produktene og for å forhindre tilbakefall.
Overholdelse av GMP er obligatorisk i all farmasøytisk produksjon og i de fleste næringsmiddelindustrien.
GMP-retningslinjer er ikke reseptbelagte instruksjoner for hvordan man produserer produkter. De er en serie generelle prinsipper som må overholdes under produksjon. Når et selskap setter opp sitt kvalitetsprogram og produksjonsprosess, kan det være mange måter det kan oppfylle GMP-krav. Det er selskapets ansvar å bestemme den mest effektive og effektive kvalitetsprosessen. Kvaliteten er innebygd i produktet og GMP er den viktigste delen av å sikre denne produktkvaliteten.
I tillegg til ovennevnte generelle prinsipper for GMP, er det viktig å skille mellom kvalifisering og validering som anvendt på GMP.
Kvalifisering og validering
Kvalifisering er en prosess med forsikring om at spesifikke system (er), lokaler eller utstyr er i stand til å oppnå forhåndsbestemte akseptkriterier for å bekrefte attributtene det det tilsier å gjøre. Sagt på en annen måte, kvalifisering er middelet til å gi dokumentert bevis på at et spesifikt utstyr, anlegg eller system er egnet / klar til beregnet bruk.
I motsetning til kvalifisering gjelder validering prosesser og prosedyrer. Validering er ment å demonstrere i en dokumentert form at prosessene, metodene, testene, aktivitetene og utstyrene de bruker, er i stand til gjentatte ganger å produsere det ønskede produktet. Derfor må hvert kritiske trinn i produksjonsprosessen verifiseres for å fungere som tiltenkt under definerte forhold.
For legemiddelindustrien gjelder følgende brede retningslinjer for kvalifisering og validering under GMP:
Strukturen, enheten og utstyret skal utformes, installeres, plasseres, betjenes og vedlikeholdes i henhold til dets tiltenkte bruk og formål.
Integrerte systemer hvis konsistens i ytelse kan ha innvirkning på produktkvaliteten, bør valideres når det er hensiktsmessig. Eksempler på systemer inkluderer luftbehandlingssystem, vannrensing og trykkluftsystem.
For å sikre konsistens mellom batch og batch er det viktig at systemene er kvalifiserte for å sikre effektiv ytelse.
Følgende retningslinjer vil være nyttige for farmasøytiske selskaper som ønsker å kvalifisere deres produksjonsutstyr for å sikre at produktkvaliteten deres opprettholdes på et høyt nivå.
Generell
Produksjonsselskapet må ha en kvalifiseringspolicy for utstyret og det integrerte systemet.
Utstyret og instrumentene som brukes for kvalitet og produksjon bør inkluderes i policyen.
Alt nytt system og utstyr som skal brukes må først bestå en serie kvalifiseringstester som design, installasjon, drift og forestillinger.
Utstyret bør kvalifiseres først før bruk for å sikre at det oppfyller det tiltenkte formål.
Antall nødvendige kvalifikasjonstrinn avhenger av utstyrstypen. .
Integrerte systemer skal valideres først, før enheten eller utstyret.
Både det integrerte systemet og enhetene eller utstyret må gjennomgå regelmessig kvalifisering så vel som omprøving etter endringer i enhetene eller utstyret.
Noen kvalifiseringstrinn kan utføres av leverandøren eller tredjepart.
Det er viktig å vedlikeholde dokumentene som følger med utstyret, for eksempel utstyrsspesifikasjon, sertifiseringer og manualer.
Valideringen eller kvalifiseringen må gjøres i samsvar med de forhåndsbestemte og godkjente kvalifikasjonsretningslinjene. Resultatet må registreres og analyseres under kvalifiseringsrapporter.
Omfanget av kvalifiseringen må være basert på viktigheten av utstyret for produksjonsprosessen.
Design Kvalifisering
1. Brukeren må vurderes når han vurderer utformingen av et system eller utstyr / utstyr ..
En passende godkjent leverandør bør velges for å levere nytt utstyr og systemer.
Installasjonskvalifisering
Installasjon av system og utstyr skal gjøres i henhold til plan og kvalifiseringsprotokoll.
Krav til kalibrering, vedlikehold og rengjøring bør diskuteres under installasjonsprosessen.
Kvalifisering bør omfatte identifisering og verifisering av alle utstyrsdeler, kontroller, tjenester, målere og andre funksjoner.
Kalibrering, kontroll og måling skal være i samsvar med nasjonale eller internasjonale standarder.
Dokumentoppføringer om installasjonen og rapportene skal inneholde alle detaljer inkludert leverandør, utstyrsmodell, serienummer, reservedeler, installasjonsdato og sertifikater.
Operasjonell kvalifisering
Systemet og utstyret skal fungere korrekt og som verifisert i samsvar med den operasjonelle kvalifiseringsprotokollen.
Det er viktig å identifisere kritiske driftsparametere. Kvalifiseringstester bør inneholde forhold som driftsgrenser og verre scenarier.
Bør inkludere bekreftelse av alle operasjoner fra systemet til tjenester, deler, kontroller, målere og andre funksjoner.
Alle rapporter må dokumenteres og indikere den tilfredsstillende operasjonen.
SOP (standard driftsprosedyrer) bør være ferdigbehandlet og godkjent.
Opplæring for personell bør gis.
Forutsatt at all kalibrering, vedlikehold og rengjøring er tilfredsstillende, kan systemet og utstyret frigjøres for rutinemessig bruk.
Prestasjonskvalifisering
Systemet og utstyret skal fungere konsekvent i henhold til designspesifikasjoner. Ytelse skal verifiseres mot ytelseskvalifiseringsprotokollen.
Dokumenter alle poster for verifisering av ytelse inkludert tilfredsstillende ytelse over tid. Produsenten bør gi begrunnelse for når ytelseskvalifikasjoner utføres.
rekvalifisering
Utstyr og tilhørende systemer bør rekvalifiseres med jevne mellomrom. Frekvensen eller rekvalifiseringen avhenger av flere faktorer og kan avhenge av for eksempel en analyse av resultatene fra kalibreringen eller vedlikeholdet.
Reklamering er nødvendig etter endringer i utstyr eller system. En risikovurdering kan bestemme omfanget av rekvalifiseringen. Rekvisifisering bør inkluderes som en del av endringskontrollpolitikken.
Kvalifisering av system og utstyr i bruk
Støttende data eller rapport er påkrevd for å verifisere driften og ytelsen til systemet og utstyret som er inaktivt eller ikke har vært i bruk på noen tid og ikke er underlagt noen installasjon eller driftskompetanse.
Den skal omfatte driftsparametere, kritiske variabelgrenser, vedlikeholds- og driftsprosedyrer.